Modell | Hatalom (Kw) | Szűrőpánt szélessége (mm) | Szűrő heveder sebessége (m/s) | Kapacitás (dehidratálás előtt) (kg/h) | Dimenzió (mm) |
150 DZT | 3.3 | 1500 | 0-0,13 | ≥5000 | 4900x2800x2110 |
DZT180 | 3.3 | 1800 | 0-0,13 | ≥7000 | 5550x3200x2110 |
DZT220 | 3.7 | 2200 | 0-0,13 | ≥9000 | 5570x3650x2150 |
DZT280 | 5.2 | 2800 | 0-0,13 | ≥10000 | 5520x3050x2150 |
A burgonyamaradék adagoló garat az ék alakú adagolórészen keresztül laposan az alsó szűrőszalagra van fektetve.
Ezután a burgonyamaradék a préselési és szárítási területre kerül. A burgonyamaradék egyenletesen oszlik el a két szűrőszalag között, és belép az ékzónába, és elkezd összenyomódni és kiszáradni. Ezt követően a burgonyamaradékot a két szűrőszalag tartja, amelyek többször emelkednek és süllyednek. A hengeren lévő két szűrőszalag belső és külső rétegének helyzete folyamatosan változik, így a burgonyamaradék réteg folyamatosan elmozdul, nyíródik, és nagy mennyiségű víz présel ki a szűrőszalag feszítőereje alatt. Ezután a burgonyamaradék a préselési és víztelenítési területre kerül. A hajtógörgő felső részén több nyomógörgő hatására folyamatosan diszlokációs nyírás és extrudálás keletkezik. A préselési folyamat során a burgonyatörmelék könnyen eltávolítható a szűrőszalagról.
A burgonyamaradék az irányváltó hengeren keresztül a kaparó berendezésbe kerül, majd a kaparóberendezés általi lekaparás után a következő szakaszba kerül.
Édesburgonya-keményítő, tápióka-keményítő, burgonyakeményítő, búzakeményítő, kukoricakeményítő, borsókeményítő stb. (keményítő szuszpenzió) keményítőgyártó vállalkozások.